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Da oltre 50 anni EID fornisce un'ampia gamma di polveri di diamante naturale e sintetico di alta qualità per i diversi settori industriali.

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08) Marmomac 2019 - A Veronafiere il business della pietra è sempre più digital e internazionale

22) 5a Conferenza Internazionale sulla metallurgia delle polveri in Asia

17) Fasi del processo di produzione degli utensili diamantati

Abstract: Nella realizzazione degli utensili diamantati, la pressatura è la fase intermedia fra la miscelazione/granulazione delle polveri con il diamante e la sinterizzazione. Come tutte le fasi intermedie di un ciclo produttivo, essa è influenzata dalla fase precedente (miscelazione/granulazione) ed influenza quella successiva (sinterizzazione).

26) Attuali tendenze e progressi nella produzione e applicazione degli utensili diamantati

Abstract: Dall'invenzione del diamante sintetico, avvenuta nella metà degli anni '50, i metodi di produzione degli utensili diamantati si sono notevolmente e costantemente evoluti. All'inizio degli anni '90, lo sviluppo del settore era principalmente ostacolato dall'alto costo del diamante, mentre il prezzo delle altre materie prime, quali ad esempio le polveri metalliche a base cobalto utilizzate nella maggior parte delle applicazioni professionali, si è sempre mantenuto su livelli accettabili. Successivamente, il rapido aumento del prezzo del cobalto ha dato inizio ad una forte richiesta per matrici metalliche più economiche. Allo stesso tempo, i rapidi miglioramenti nella progettazione di presse cubiche multi-asse, ad alta pressione per sintetizzare il diamante, e la loro diffusione su larga scala hanno provocato un impressionante crollo del prezzo di mercato di questo materiale. La maggior parte dei diamanti sintetici sotto forma di grani è sempre stata utilizzata per il taglio di pietre naturali e calcestruzzo, per cui proprio dalle innovazioni tecnologiche che hanno interessato questi settori è sempre partita la spinta affinché i produttori di utensili sviluppassero nuovi metodi di produzione e perfezionassero la progettazione di quelli esistenti, in modo da rendere il lavoro più veloce, accurato e meno costoso. Per soddisfare tutti questi requisiti, gli sforzi nel tempo si sono concentrati sulla ricerca di nuove leghe a base ferro erame che fossero in grado di sostituire le polveri di cobalto, cercando di raggiungere una migliore distribuzione e un buon grado di ritenzione dei grani di diamante nella matrice metallica sinterizzata. Andavano proposti anche nuovi metodi e utensili per la segagione in lastre di blocchi di rocce dure, in modo da rendere la produzione più veloce ed economica, riducendo gli scarti di questi materiali rari e preziosi. Sebbene la sostituzione del cobalto negli utensili diamantati sinterizzati coincideva quasi sempre con un calo delle prestazioni, la sua forte incidenza sui costi complessivi di produzione ha comunque portato alla ricerca di polveri più economiche, per arrivare alla creazione di polveri pre-legate finemente disperse a base ferro e rame. Dal 1997, anno in cui sono state commercializzate le prime polveri con i marchi Cobalite® e Next®, il numero di tipologie offerte sul mercato è quasi quadruplicato, in modo da adattarsi ai diversi metodi di produzione e alle varie condizioni applicative. Tuttavia, questo genere di polveri, chimicamente pre-legate, presenta degli alti costi di produzione per cui il prezzo è rimasto un fattore determinante nella scelta per il loro utilizzo. Ciò ha spostato l'attenzione verso polveri pre-miscelate, notevolmente più economiche che, come le pre-legate, sono costantemente formulate e perfezionate per abbinare un eccellente comportamento di consolidamento con prestazioni sul campo simili a quelle ottenibili con il cobalto. Giunti quasi alla fine del secondo decennio del XXI secolo, gli ingegneri stanno proseguendo nello sviluppo di materiali, utensili e sistemi produttivi che siano in grado di migliorare le prestazioni e ne permettano l'impiego in nuove aree applicative. Tra gli esempi vanno menzionate le polveri ricche di ferro sinterizzate in free-sintering sotto i 950°C, in grado di raggiungere una densità quasi completa, le polveri autobrasanti per la produzione di perline diamantate in free-sintering, la progettazione di nuove perline di piccolo diametro, i segmenti per lame da taglio e carotaggio realizzati con sinterizzazione ad alta pressione e alta temperatura.

38) Progettazione di nuovi leganti a basso contenuto di cobalto per la produzione di fili diamantati

Abstract: Il presente lavoro è focalizzato sullo sviluppo di nuovi leganti metallici da utilizzare nella produzione di utensili diamantati (DCT'S) per il taglio nel settore lapideo. Sono state sviluppate due diverse tipologie di leganti metallici utilizzando polveri pre-legate appositamente progettate e sono state valutate le loro prestazioni sul campo durante le operazioni di taglio. Il concetto di base per la produzione di utensili diamantati varia da settore a settore su base empirica, senza che vi sia un'adeguata valutazione delle singole polveri/leghe. Il cobalto presenta un'alta volatilità del prezzo e questo può costituire un problema nella fabbricazione del filo diamantato, per cui è necessario ridurne al minimo l'impiego. In questo lavoro è stato fatto un rigoroso tentativo di sostituire le leghe a base cobalto con delle polveri fini pre-legate, che si caratterizzano per una minore dipendenza dal cobalto e sono più economiche a livello globale. La maggior parte degli utensili sono attualmente prodotti con lo stampaggio a caldo (HP) o con la pressatura isostatica a caldo (HIP), due processi che potrebbero non essere adatti ad una produzione a livello industriale. Al contrario, i tradizionali processi di pressatura a freddo/sinterizzazione aumentano il tasso di produzione in maniera economicamente efficace. Tuttavia, questo percorso richiede uno stretto controllo dei parametri di processo per evitare la grafitizzazione dei diamanti e la diminuzione delle proprietà meccaniche del legante, fattori che potrebbero inficiare le prestazioni di taglio. La RDT (Reliance Diamond Tools) ha progettato due diverse tipologie di leganti metallici, utilizzando come principali elementi di lega Fe e Cu e riducendo al minimo il contenuto di cobalto, e ha studiato l'effetto di un rinforzo(carburo di tungsteno (WC), fosforo (P)) sulle proprietà finali dell'utensile. Il comportamento termico delle polveri è stato monitorato attraverso un calorimetro a scansione differenziale (DSC), in modo da ottimizzare la composizione del legante e i parametri di processo. Le polveri, ottenute da diverse fonti, sono state miscelate e compattate in stampi di acciaio ad una pressione di 60 bar. I compatti al verde sono stati, successivamente, assemblati su dei supporti forati di acciaio e sinterizzati utilizzando un forno a nastro continuo, in un'atmosfera controllata di idrogeno a varie temperature da 850-1000°C. I prodotti sinterizzati sono stati analizzati per durezza, densità e microstruttura. Si è rilevato che i nuovi leganti metallici presentano delle caratteristiche interessanti, poiché combinano una buona sinterizzabilità ad adeguati valori di durezza e resistenza ad usura. La peculiarità di questo studio è che questi leganti di prova sono stati assemblati su fili della lunghezza di 50 metri e testati, su scala industriale, in differenti cave di granito nel sud dell'India. Gli studi microstrutturali hanno mostrato che, durante il taglio, l'interazione tra le polveri metalliche e il diamante è stata estremamente buona e ciò ha migliorato la durata e la velocità dei fili diamantati in confronto con quelli abitualmente utilizzati.

di Prabin A., Vaishali Jagannath, Ramesh S. Rao, Vallish Karthik, Shivaram G., Sudarshana Shetty
Kennametal India Limited, Bangalore, India

Abstract: Gli utensili in carburo cementato sono molto utilizzati nelle lavorazioni con asportazione di truciolo quali la tornitura, la fresatura o la foratura. Le principali ragioni per cui vengono scelti è la loro elevata durezza, la resistenza all'usura, una buona tenacità e un'alta resistenza alla corrosione. Si è adottato il processo di metallurgia delle polveri per produrre questo materiale composito, costituito da particelle di carburo di tungsteno (WC) inglobate in una matrice di cobalto (Co), in modo economico e su scala industriale. Il processo include la preparazione della polvere, la compattazione e la sinterizzazione in fase liquida [1]. I fattori chiave che influiscono sulle proprietà dei prodotti ottenuti tramite metallurgia delle polveri sono la dimensione delle particelle della polvere WC di partenza e la granulometria al termine della sinterizzazione [2]. Questo studio valuta proprio l'effetto che la dimensione delle particelle della polvere di partenza può avere sulla granulometria finale, sulle caratteristiche microstrutturali e sulle proprietà meccaniche di compositi sinterizzati WC-Co. Lo studio presenta i risultati di indagini sperimentali sulle proprietà meccaniche e metallurgiche di un composito WC-Co (Co 6%), partendo da polveri di WC con diverse granulometrie. Per l'analisi è stata scelta una macinazione tramite mulino planetario a sfere, in modo da ridurre in modo efficace la dimensione delle particelle e procedere al confronto delle proprietà delle diverse polveri, sia macinate che non. Nella macinazione con un mulino planetario il trasferimento di energia avviene mediante l'azione di due forze centrifughe che agiscono sulle sfere, in carburo di tungsteno, contemporaneamente ma in direzione opposta, generando forze di attrito e di impatto. La comminuzione è provocata dagli impatti ad alta energia tra le sfere, le pareti della giara e le particelle di polvere [3]. Le polveri di WC, macinate e non, sono state classificate in base al tipo di macinazione, essiccamento sottovuoto, compattazione e sinterizzazione. La morfologia, la dimensione media delle particelle e la distribuzione delle polveri di WC sono state comparate prima e dopo la macinazione. Sono state confrontate anche le proprietà del sinterizzato costituito da queste polveri ed è stata sviluppata una correlazione con il tipo di processo usato per la loro preparazione.

60) Diminuisce a livello nazionale la quantità e il valore del materiale lapideo esportato. In crescita il valore unitario di blocchi e lavorati

76) Un sistema tagliamuri speciale per salvare un tunnel allagato